? 本报讯 (记者毛浓曦 通讯员刘涛 赵宇)传送、丈量、选配、压装……走进中国铁路西安局集团有限公司榆林车辆段榆林磨练车间，一座“黑灯工厂”正高效运转——空无一人的轴承压装间内，两条智能化压装线有条不紊地事情着。步进线平稳移动，将一套及格轴承准确传送至工位，随之机械臂默契抓取，为一条匹配的火车车轮装上强壮的“膝枢纽”，AI摄像头全程严密“注视”着各环节作业质量。 入夏以来，天下多地一连高温，用电量增大，电煤运输货车车源需求也随之攀升。作为陕北革命老区唯一的铁路货车车辆磨练基地，榆林车辆段为“北煤南运”大动脉浩吉、包西铁路源源一直地提供优质车辆。 “车轮是铁路货车的‘承重焦点’，其磨练质量直接关乎行车清静与运输效率。而轴承压装，更是轮对磨练中工艺精度要求最高的‘咽喉工序’。”榆林车辆段手艺科副科长杜世国先容道。“为此，我们通过信息化、智能化刷新，实现从‘人控’到‘机控’的升级，在提升工艺质量的同时，也降低了职工劳动强度和清静危害。”杜世国说。 据悉，该段投产运行的全自动无人化轴承压装生产线为天下首创。这条智能流水线集成了6组机械臂、10台检测装备和近300个光感式、接触式传感器，通过自动传送、智能选配、自动压装、实时检测等环节，实现了轴承压装全流程的无人化作业。 “已往人工压装需要4人协作，提升压装及格率保存手艺瓶颈。现在只需1人在后台监控数据，效率和质量却都获得了大幅提升。”榆林车辆段榆林磨练车间轮轴装修工胡勇指着屏幕上实时转动的生产数听说道。 压装流水线轴径擦拭机旁，一条如“心电图”般的波纹在显示终端上跳动，装备“心跳”监测系统正实时读取传感器数据，收罗输入输出信号及作业全历程信息，并通过人工智能算法评估展望装备状态，为开展“预防性维护”提供依据，彻底改变了古板“事后维修”模式，有用降低故障率，提升装备可靠性和使用寿命。 与此同时，压装间内，18个AI摄像头对生产线要害工序举行全天候智能“盯控”，使用AI图像识别手艺检测装备压装行动是否准确。一旦发明异常，辖档廷即报警并自动 ；，包管了生产线的容错率和应急响应速率。 自今年全自动无人化轴承压装流水线投产以来，该段单套轴承压装时间缩短至3.5分钟，效率较人事情业日均提升64.3%，轴承一次压装及格率超98.5%。现在，8600余套及格轴承已清静压装，可知足超2000辆铁路货车使用需求，为迎峰度夏能源物资运输提供富足车辆包管。